Eine elektronische Zapfsäule pumpt den Kraftstoff aus einem unterirdischen Tank in einen Messumformer, der für die Messung verantwortlich ist, durch die Zapfpistole unter der Steuerung eines Magnetventils zum Autotank. Der Messumformer besteht aus einer mechanischen Achse, die in einen Impulsgeber integriert ist, der die Bewegung der Achse in elektronische Impulse umwandelt. Folglich ist die Anzahl der Impulse proportional zum gemessenen Volumen.
Abbildung 1: Prinzip Messumformer und reales Gerät
Abbildung 1 zeigt einen typischen Messumformer einer Zapfsäule. Zapfsäulen sind unter normalen Umständen sehr genaue und genaue Messgeräte. Einige Zapfsäulenmodelle enthalten auch Funktionen zur Erhöhung der Informationssicherheit (z. B. können Impulsgeber die digitale Signatur der Messung liefern). Außerdem weisen Zapfsäulen einen hohen Automatisierungsgrad auf. Sie lassen sich normalerweise in Zahlungs- oder Datenerfassungssysteme integrieren. Aufgrund ihrer eingebetteten Technologien sind moderne Zapfsäulen in der Praxis intelligente Kraftstoffzähler, und wir können sie als IoT-Geräte klassifizieren. Zapfsäulen unterliegen einer nachträglichen Verifizierung, dh sie werden regelmäßig getestet und anhand von Verfahren auf der Grundlage allgemeiner Empfehlungen mit Volumennormen verglichen. Sie unterliegen auch der messtechnischen Feldüberwachung. Die Geräte werden stichprobenartig im Feld getestet und die Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen durch benannte Stellen überprüft. Gemäß der Internationalen Organisation für gesetzliches Messwesen (OIML) umfasst der Genauigkeitstest das Testen des Geräts bei verschiedenen Durchflussraten mit einem Standard-Kapazitätsmaß. In Brasilien zum Beispiel folgen die Tests der Empfehlung, einen 20-Liter-Standard zu verwenden, und der maximal zulässige Fehler beträgt 0,5% sowohl für den maximalen als auch für den minimalen Durchfluss. Geräte, die die Anforderungen nicht erfüllen, werden zurückgewiesen und sind außer Betrieb zu nehmen. In Mexiko übernehmen benannte Stellen denselben maximal zulässigen Fehler von 0,5 % bei der Feldüberwachung, obwohl andere Verfahren (zB Typgenehmigung) Fehler von nicht mehr als 0,25 % verlangen können.
